Руководства, Инструкции, Бланки

инструкция по ремонту конусной дробилки img-1

инструкция по ремонту конусной дробилки

Рейтинг: 4.1/5.0 (1790 проголосовавших)

Категория: Инструкции

Описание

Монтаж, эксплуатация и ремонт дробилок и мельниц: Методические указания для выполнения лабораторной работы по дисциплине «Эксплуатация и ремонт обогат

Монтаж, эксплуатация и ремонт дробилок и мельниц: Методические указания для выполнения лабораторной работы по дисциплине «Эксплуатация и ремонт обогатительного оборудования». страница 8

4.1. Монтаж и наладка конусных дробилок

Общие принципы монтажа конусных дробилок заключаются в следующем. Наиболее тяжелыми сборочными единицами дробилки являются станина, дробящий конус и регулировочное кольцо, по массе которых, должны быть выбраны грузоподъемные средства.

Проверив состояние и качество фундамента, на нем устанавливают и после тщательной проверки по уровню и осям закрепляют станину, затягивая анкерные болты. Затем подливают станину цементным раствором, промывают, смазывают и укладывают опорные шайбы подпятников.

Вал с большой конической шестерней опускают так, чтобы он входил в отверстие втулки плавно, без перекосов. Если привод дробилки поступил отдельно, то после промывки и очистки всего груза его монтируют в соответствующих гнездах.

Далее проверяют зацепление конической пары и монтируют опорную чашу, выверяя плотность посадки, затем опускают на место дробящий конус.

Ширину выходной щели конусных дробилок надо систематически контролировать и при необходимости регулировать.

Особенно тщательно ширину выходной щели следует замерять после замены футеровок дробящих конусов.

Если ширина выходной щели составляет более 40 мм, то она может быть измерена нутромером и мерительной линейкой. При меньших размерах ширину щели определяют с помощью свинцового шарика или цилиндра.

4.2. Эксплуатация и ремонт конусных дробилок

Дробленый продукт должен свободно проходить по транспортирующим устройствам, не накапливаться под дробилкой и не нарушать ее работоспособность.

Для равномерного распределения исходного материала по рабочему пространству дробилки предназначена тарелка, жестко закрепленная на валу.

Попадание пыли в сферический подпятник предотвращает гидравлический затвор, состоящий из кольцевых канавок на подпятнике и на дробящем конусе. Канавки заполняются водой (летом) или маслом (зимой). Загрузка исходной руды на тарелку проводится через воронку. Регулирование ширины параллельной зоны между дробящим конусом и чашей проводится поворотом чаши при помощи домкратов.

Величина зазора между бронями дробящих конусов изменяется путем вращения по резьбе регулирующего кольца относительно опорного кольца.

При попадании в дробилку недробимых предметов под действием усилий, значительно превышающих нормальные, сжимаются амортизирующие пружины, неподвижный конус вместе
с опорным кольцом приподнимается и недробимый предмет проходит через дробилку.

Смазка и охлаждение подшипников приводного вала, эксцентрикового узла, сферического подпятника и зубчатой передачи осуществляются от централизованной циркуляционной смазочной системы с жидким смазочным материалом.

В последнее время применяются конусные дробилки для среднего дробления с гидравлическими регулированием разгрузочного отверстия и защитой от попадания недробимого материала. При попадании в дробилку недробимого материала усилие на дробящий конус передается плунжеру, и масло из цилиндра частично переходит в газовый аккумулятор. При этом дробящий конус опускается и пропускает недробимый предмет. Когда давление на конус уменьшается, масло из аккумулятора отжимается газом обратно
в цилиндр и дробящий конус возвращается в прежнее положение. Регулирование ширины разгрузочного отверстия проводится изменением количества масла, подаваемого в домкрат насосом.

Конусные дробилки для среднего дробления обладают большой инерционностью, в связи, с чем пуск такой дробилки сопровождается резким повышением величины тока, питающего приводной двигатель. Единственное обязательное условие для пуска – полная очистка рабочего пространства от породы.

Для облегчения работы по очистке рабочего пространства пользуются некоторыми специальными приемами. Иногда удается раздробить весь материал, заполнивший рабочее пространство, путем «раскачивания» дробящего конуса. С этой целью кратковременно включают приводной электродвигатель для вращения попеременно то в одном, то в другом направлении. «Раскачка» конуса почти не дает результатов при запрессовке рабочего пространства влажной или глинистой породой и очистка его вручную неизбежна.

Другие статьи

ГОСТ 6937-91 Дробилки конусные

Дата введения с 01.07.92

Настоящий стандарт распространяется на конусные дробилки с эксцентриковым приводом, изготавливаемые для нужд народного хозяйства и экспорта.

Требования, установленные в п. 1.4 (в части показателей: масса - для дробилок всех типов, ширина приемной щели и номинальная ширина разгрузочной щели - для дробилок типа ККД и КРД, диаметр основания дробящего конуса - для дробилок типа КCД и КМД), пп. 1.5. 1.6. 3.1 - 3.10. 3.13, 3.15, 4.3. 4.5. 4.6 и разд. 6. являются обязательными, другие требования настоящего стандарта являются рекомендуемыми.

Термины, применяемые в стандарте, и пояснения к ним приведены в приложении 1.

1.1. Конусные дробилки с эксцентриковым приводом предназначены для дробления рудных и нерудных материалов (кроме пластичных).

1.2. Дробилки могут изготовляться следующих типов:

ККД - конусные крупного дробления в двух исполнениях - с одним двигателем на приводе, с двумя двигателями на приводе;

КРД - конусные редукционного дробления;

КСД - конусные среднего дробления в двух исполнениях - грубого дробления (Гр) и тонкого дробления (Т);

КМД - конусные мелкого дробления в двух исполнениях - грубого дробления (ГР) и тонкого дробления (Т, T 1, T 2 и т. д.)

1.3. Дробилки типов КСД и КМД могут изготовляться в следующих исполнениях:

В - с виброизолирующими опорами;

Д - с дистанционным управлением;

П - с распределителем питания.

* Размеры для справок.

Примеры записи при заказах и в документации условных обозначений дробилок:

Дробилка крупного дробления с приемочной щелью 1500 мм, разгрузочной щелью 180 мм, с двумя двигателями на приводе в исполнении для тропического климата, категории размещения 2:

Дробилка ККД-1500/180-2-Т2 ТУ 24.00.4603-90

Дробилка мелкого дробления с диаметром основания дробящего конуса 2200 мм в исполнении для тонкого дробления, с виброизолирующими опорами и дистанционным управлением для умеренного климата, категории размещения 3:

Дробилка КМД-2200Т-ВД ТУ 24.00.4602-90

2.1. Значения показателей надежности дробилок при дроблении материала с временным сопротивлением сжатию в пределах 100 - 150 МПа указаны в табл. 4.

Нормы по типам дробилок в годах, не менее

80 %-ный срок службы дробилки до списания

80 %-ный срок службы до замены:

антифрикционного слоя подшипников эксцентрика

шестерни приводного вала

зубчатого колеса эксцентрика

конических и цилиндрических втулок эксцентрика

корпуса и вала дробящего конуса

Коэффициент технического использования

2.2. На труднодробимых материалах с временным сопротивлением сжатию более 150 МПа сроки службы сокращают в два раза.

3.2. Эксплуатация дробилок должна проводиться в соответствии с ГОСТ 12.3.002 и «Единых правил безопасности при дроблении, сортировке, обогащении полезных ископаемых и окусковании руд и концентратов», утвержденных Госгортехнадзором.

3.4. Дробилка должна быть оборудована системой электрических защит и блокировки для отключения ее при повышении температуры масла или подшипников выше максимально допустимой, исключения самопроизвольного включения привода дробилки после внезапного исчезновения напряжения и исключения одновременного осуществления дистанционного и местного управления механизмами дробилки.

3.6. При работе дробилки под номинальной нагрузкой воздух в зоне обслуживания должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005. Для этого зоны загрузки и разгрузки дробилки должны быть изолированы от зоны обслуживания и соединены с системой вытяжной вентиляции по ГОСТ 12.4.021 (кроме дробилок, установленных на передвижных установках). Изоляция зоны разгрузки дробилок всех типов, а также зоны загрузки дробилок типов ККД и КРД обеспечивается потребителем.

Пульт дистанционного управления дробилкой должен находиться в звуко-виброизолированном помещении, уровня звукового давления в котором не должны превышать требований ГОСТ 12.1.003. а уровни виброскорости - требований ГОСТ 12.1.012.

3.9. Дробилки (кроме КСД-600, КМД-600, КСД-900 и КМД-900) должны быть оборудованы звуковой и световой сигнализацией, информирующей о нормальной работе или неисправностях в системах привода и смазки. Сигнальные лампы должны иметь надписи, указывающие значения сигналов.

3.11. Значения октавных уровней звукового давления и уровня звука (эквивалентный уровень звука) на расстоянии 1 м от наружного контура дробилки при работе под нагрузкой и холостом ходе приведены в приложении 4.

3.12. Вибрационные характеристики дробилки - амплитуда, направление и частота вращения равнодействующей, а также средняя скорость убывания частоты вращения равнодействующей при остановке привода на холостом ходу (кроме дробилок КСД-600, КМД-600, КСД-900 и КМД-900) указываются в технических условиях.

4.1. Дробилки изготавливаются в соответствии с требованиями технических условий и рабочих чертежей, утвержденными в установленном порядке.

4.2. По согласованию с изготовителем допускается изменение показателей назначения и надежности при дроблении горных пород с более высокими показателями прочности.

взаимозаменяемость одного типоразмера дробилок и их основных деталей и сборочных единиц: дробящего конуса, приводного вала, подшипников, соединительных муфт, эксцентриков, втулок и футеровок;

устройства, предохраняющие дробилки от поломки при попадании недробимых тел.

4.4. В конструкции дробилок рекомендуется предусматривать:

возможность встраивания их в автоматические линии (кроме дробилок КСД-600, КСД-900, КМД-600 и КМД-900);

механизированное или дистанционное регулирование ширины разгрузочной щели;

возможность замены сменных сборочных единиц при агрегатном ремонте, приведенных в приложении 2 ;

возможность применения устройств механизации ремонтных работ, приведенных в приложении 3 ;

защиту от попадания пыли на трущиеся поверхности;

возможность установки домкратов для осадки пружин амортизационного узла на дробилках КСД и КМД при извлечении недробимых тел (кроме дробилок КСД-600, КСД-900, КМД-600, КМД-900).

равномерное питание по всему периметру камеры дробления дробилок типов КСД и КМД;

запуск дробилок типов ККД и КРД под рудным завалом.

4.7. При дроблении на дробилках типов ККД и КРД материалов неплитняковой текстуры с временным сопротивлением сжатию до 250 МПа, а на дробилках типов КСД и КМД - до 300 МПа значение коэффициента закрупнения продукта дробления (см. приложение 4 ) не более:

2,25 - для КМД-2200Т2;

2,25 - для КМД-3000Т2.

4.8. Гранулометрический состав продукта дробления при новых бронях и неизношенных деталях эксцентрикового узла на минимальных щелях определяется кривыми, приведенными в приложении 5.

5.1. В комплект дробилки входят:

5.1.1. Комплектующие изделия:

смазочная установка с приборами контроля;

установка станции густой смазки (для дробилок типа ККД и КРД);

аппаратура и трубопроводы разводки смазки и гидропривода по дробилке;

гидроагрегат (для дробилок типа ККД и КРД);

фундаментные болты для крепления дробилки либо для крепления виброизолирующих опор;

ограждения соединительных муфт;

подмоторная плита электродвигателя главного привода;

приводные ремни (для дробилок типа ККД и КРД);

электродвигатель главного привода с низковольтной частью системы управления;

электрооборудование смазочной установки и гидропривода;

приспособления, инструмент и принадлежности по спецификации изготовителя.

5.1.2. Запасные части к дробилкам типов ККД и КРД:

эксцентрик с комплектом подпятниковых колец;

шестерня и комплект вкладышей (втулок) приводного вала;

втулки и шайба верхнего подвеса;

комплект деталей крепления броней дробящего конуса;

пест с дисками и втулками;

три комплекта уплотнения гидроцилиндра регулирования разгрузочной щели;

комплект броней дробящего конуса и дробильной чаши;

5.1.3. Запасные части к дробилкам типов КСД и КМД:

шестерня приводного вала;

коническая и цилиндрическая втулки эксцентрика;

комплект броней дробящего конуса и дробильной чаши;

тарельчатые пружины вытяжных гидроцилиндров (для КСД-2200 и КМД-2200);

запасные части на комплектующие изделия в соответствии с их паспортами.

5.2. К комплекту дробилки прилагают следующую документацию:

паспорт (формуляр) или руководство по эксплуатации;

паспорта (формуляры) на покупные изделия;

сборочный чертеж дробилки;

комплект чертежей сборочных единиц;

комплект чертежей быстроизнашивающихся деталей;

электрические принципиальные схемы;

инструкцию по наплавке баббита (если в состав изделия входит баббитовый подшипник).

5.3. По согласованию изготовителя и потребителя рекомендуется поставка полного комплекта рабочих чертежей, а также чертежей приспособлений для обслуживания и ремонта дробилки.

6.1. Маркировка дробилки и сборочных единиц должна быть выполнена на видном месте и способом, обеспечивающим ее сохранность на весь срок службы изделия до списания.

товарный знак изготовителя;

наименование и условное обозначение дробилки (индекс); порядковый номер изделия по системе нумерации изготовителя; дату выпуска (месяц, год).

Для дробилок, изготовленных для экспорта, делают дополнительную надпись: «Сделано в СССР».

6.3. Сборочные единицы дробилки должны иметь маркировку в местах, указанных в рабочих чертежах.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 ТЕРМИНЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ В НАСТОЯЩЕМ СТАНДАРТЕ,
И ПОЯСНЕНИЯ К НИМ

1. Масса - определяется по рабочим чертежам (без комплектующих изделий и запасных частей).

2. Удельная потребляемая мощность - потребляемая мощность, отнесенная к производительности дробилки.

3 Коэффициент закрупнения (К ) рассчитывают по формуле

где S95 - размер квадратной ячейки сита, через которую проходит 95 % продукта дробления.

В1ср - ширина разгрузочной щели, определяемая как средняя арифметическая четырех измерений равномерно по окружности, одно из которых может быть меньше устанавливаемой ширины разгрузочной щели до 25 % (кроме дробилки с самоустанавливающимся эксцентриком), мм.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Справочное
ПЕРЕЧЕНЬ УСТРОЙСТВ И ПРИСПОСОБЛЕНИЙ ДЛЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ
И ЗАМЕНЫ БЫСТРОИЗНАШИВАЮЩИХСЯ ДЕТАЛЕЙ КОНУСНЫХ ДРОБИЛОК
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Справочное
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
Справочное
Характеристика гранулометрического состава продукта дробления конусных
дробилок при дроблении материалов с временным сопротивлением сжатию до 250 МПа
на дробилках типов ККД и КРД и до 300 МПа на дробилках типов КСД и КМД

1 - для ККД; 2 - для КРД; 3 - для КСД; 4 - для КМД

1.РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством металлургии СССР

В.М. Корольков, М.И. Голинская (руководитель темы), В.Д. Карпухин, канд. техн. наук; Б.Л. Степанов, канд. техн. наук; Г.Н. Левкина

2.УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Комитета стандартизации и метрологии СССР от 24.07.91 № 1295

3.СРОК ПЕРВОЙ ПРОВЕРКИ - 1997 г. Периодичность проверки - 5 лет.

4.Взамен ГОСТ 6937-81

5.ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Инструкция по эксплуатации конусных дробилок Metso Minerals NORDBERG HP100, 200, 300, 400, 500 - Все для студента

Инструкция по эксплуатации конусных дробилок Metso Minerals NORDBERG HP100, 200, 300, 400, 500

Методические указания по курсовому проектированию. Научный редактор: проф. канд. техн. наук В. Я. Дзюзер. Учебное электронное текстовое издание. Екатеринбург, 2008, 71с. ГОУ ВПО УГТУ?УПИ© Методические указания разработаны в соответствии с учебным планом специальности 270101 – Механическое оборудование и технологические комплексы предприятий строительных материалов, изделий и.

  • 1009,85 КБ
  • скачан 98 раз
  • дата добавления неизвестна
  • изменен 10.01.2011 22:43
  • будет удален через 14 дней

Чертежи роторной дробилки. Чертежи молотковой дробилки. Щековая дробилка СМД-60А Щековая дробилка СМД- Конусная дробилка ККД-900-100, Конусная дробилка инерционная. Дробилка однороторная молотковая С-218А. Дробилка двухвалковая дискозубчатая ДДЗ- Мельница шаровая СМ Мельница маятниковая СМ-593 А. Сборочные чертежи двух дозаторов. Грохот инерционный - СМД- Сепаратор.

  • 1,91 МБ
  • скачан 551 раз
  • дата добавления неизвестна
  • изменен 28.11.2010 15:30
  • будет удален через 14 дней

Конусные дробилки

Гранит и камень Принцип работы и устройство конусных дробилок Конусные дробилки

Конусные дробилки выгодно отличаются от щековых тем, что процесс дробления породы в них осуществляется непрерывно, т.е. отсутствует холостой ход.
Куски породы раздавливаются в пространстве между двумя коническими поверхностями, образованными подвижным органом и неподвижной конусообразной чашей.
Такая конструкция используется, когда необходимо измельчить руду черных или цветных металлов, а также не очень крупные куски неметаллических руд.
Следует отметить также, что, при прочих равных условиях, лещадность щебня получаемого при помощи конусных дробилок ниже, чем щековых.

Конический рабочий орган совершает вращательно-колебательное (гирационное) движение внутри чаши-основания, измельчая подаваемые в верхнюю загрузочную кольцевую щель породу. Готовый продукт удаляется под действием силы тяжести в нижнее разгрузочное отверстие.
Наглядно рассмотреть принцип работы конусной дробилки можно на приведенном изображении-анимации.

Конструкция конусной дробилки была изобретена давно, в 1877 году, практическое применение было осуществлено лишь в 20-х годах прошлого столетия.
Технологически конусные дробилки подразделяют на дробилки крупного (ККД), среднего (КСД) и мелкого (КМД) дробления. Конструктивное отличие между этими дробилками заключается не только в размерах рабочих органов, но и в соотношении высоты конусов к диаметру основания.

У дробилок крупного дробления такое соотношение выше, т.е. конус узкий и высокий (угол при вершине около 20 град.). Загрузочная щель широкая и позволяет принимать куски породы размером до 1200 мм, например дробилка ККД-1500/300 (здесь 1500 - ширина приемной щели, а 300 - диаметр разгрузочного отверстия).
У конусных дробилок среднего и мелкого дробления угол конической поверхности рабочих органов больше (до 100 град.), т.е. соотношение высоты конуса к диаметру его основания меньше.

Форма дробящей поверхности конусных дробилок не образует правильный конус. На различных ступенях и участках взаимодействия кусков руды с рабочими органами прилагаются разные дробящие нагрузки. Это достигается ступенчатым или плавным изменением угла конической поверхности по высоте конуса.

Основным недостатком дробилок такого типа является повышенная энергоемкость технологии дробления, громоздкость и металлоемкость конструкции. Преимущества - высокая производительность и непрерывный цикл воздействия на дробимый материал.

Проблема попадания между рабочими органами недробимого материала решена при помощи пружинной подвески неподвижной конической чаши к раме. При заклинивании дробилки из-за попадания твердого куска породы, чаша слегка опускается или смещается в сторону, увеличивая тем самым выпускной проем, и недробимый элемент удаляется под действием силы тяжести. Следует отметить, что такая конструкция применяется лишь в конусных дробилках среднего и мелкого дробления.

Среди новаторских решений для конструкций конусных дробилок можно отметить применение в качестве привода подвижной конической головки вибраторов дебалансного типа, сообщающих подвижному дробящему конусу вибрацию, что обеспечивает высокую степень дробления.
Дебалансиры позволяют устранить вибрацию агрегата и необходимость применения тяжелых фундаментов.
Дробилки такого типа называют инерционными конусными дробилками .
К достоинствам такой конструкции можно отнести возможность запуска при загруженном рабочем пространстве, при завале, более высокую производительность и качество дробления.
Среди недостатков - усложнение конструкции, повышение энергопотребления.

В последние годы получают все большее распространение дробилки с гидравлическим регулированием щели, что позволяет упростить настройку размера продукта на выходе (фракции), а также использовать гидравлику в качестве предохранителя (компенсатора) перегрузок, возникающих при попадании в рабочую полость труднодробимого продукта. Подобные дробилки выпускает ряд фирм ФРГ: "Эш-Верке", "Ведаг", "Гутехоффнунгсхютте", а также франко-английская фирма "Баббитлесс" и шведская фирма "Маргардсхаммар".

Отдельно следует отметить интересное решение конструкторов фирмы "Эш-Верке", которые разработали уникальную форму неподвижной чаши и подвижного конуса дробилки, получив своеобразный гибрид щековой и конусной дробилок. Внешний вид такой установки представлен на рисунке слева. Верхняя часть загрузочной щели выполнена более полого, что позволяет загружать в щель крупные куски горной массы. На этом участке сопряжения неподвижного и подвижного органов дробилка работает подобно классической щековой. В средней и нижней части чаши и конуса щель сужается, и дробимый продукт измельчается по технологии конусной дробилки. В результате, как уже отмечалось, можно использовать для измельчения крупное сырье, как в щековых дробилках, а на выходе получать щебень кубовидной формы, как в классической конусной дробилке.

Среди прочих конструктивных особенностей конусных дробилок можно отметить применение гидравлических затворов, позволяющих предохранить втулки опор и приводные узлы от попадания грязи и пыли.

Конусные дробилки

Конусная дробилка – это разновидность дробильного оборудования, применяющегося для дробления всех видов металлических руд, а также абразивных и труднодробимых неметаллических материалов.

Первая конусная дробилка была изобретена американским инженером в конце XIX века, а широкое внедрение в горное производство получила в 20-х годах ХХ века.

Отличительная особенность конусных дробилок – её огромная производительность. благодаря беспрерывному процессу дробления, а также её износостойкость, благодаря установкам на неё современных рабочих деталей.

Применяются конусные дробилки в горнообогатительной промышленности, в строительной индустрии и на вторичной переработке материалов. Кроме того, допускается использование конусной дробилки под завалом, для выдачи на гора уже раздробленной породы.

Принцип действия конусных дробилок

Принципом действия конусных дробилок всех видов и моделей является дробление материала между подвижным и неподвижным конусом. В специальном слое между конусами материал зажимается в тесный контакт. При приближении подвижного конуса к неподвижному, зажатые между ними куски породы или другого материала дробятся друг о друга, а их грани и острые выступы – истираются, из-за воздействия огромной ударной силы, сжатия и сдвига. После этого, раздробленный продукт перемещается в нижнюю часть рабочей камеры и выпадает из дробилки под действием собственного веса.

Если среди конусов дробилки попадается материал, которые невозможно раздробить – включается аварийная защита, расширяя выход для удаления этого материала из дробильной камеры, после чего работа конусной дробилки продолжается.

Производительность и особенности эксплуатации конусных дробилок

Максимальная производительность конусных дробилок – 3 420 куб.м в час. Такая высокая производительность, как уже упоминалось выше, обусловлена непрерывностью процесса дробления материала и отсутствием холостого хода. Кроме того, материал, загружаемый в такую дробилку, не нуждается в предварительной сортировке. Даже более того, чем выше отсутствие пустот в дробильной камере конусной дробилки, тем выше степень дробления и качество выходящего из неё продукта, что значительно сокращает этапы производства.

Для успешной работы конусной дробилки и повышения её продуктивности, она должна быть правильно установлена, в том числе и при работе под завалом. Конусная дробилка устанавливается на армированный фундамент, под её основание, для уменьшения вибрации, подкладывают доску. Загружаемый в дробильную камеру материал тщательно перемешивают для создания однородной массы и уменьшения пустот.

Пружинная система обеспечит защиту дробилки от перегрузки, а её оптимальная оборотность увеличит степень дробления.

Броня из высокомарганцовистой стали надёжно защищает конусы дробильной машины от механических повреждений и износа.

Конструкция конусных дробилок и её съёмные детали

Стандартная конусная дробилки состоит из жёстко закреплённого конуса на валу, который установлен в массивную чашу. Верхняя часть вала – неподвижна, а нижняя входит в эксцентриковый стакан. Электродвигатель запускает движение этого стакана, а вал смещает конус. Материал оказывается между конусом и стенкою чаши, где и происходит дробление.

Частота замены и ремонта выходящих из строя деталей конусной дробилки зависит от свойств дробимого материала. Категорически не допускается слишком частое использование аварийного вывода материала из-за попадания в дробильную камеру частиц, которые невозможно раздробить или материала с глинистыми примесями.

К часто выходящим из строя сменным деталями относятся:
• бронированные дробящие конусы;
• конусная распределительная плита;
• амортизирующая плита;
• экран;
• патрубок загрузочной камеры;
• футеровка регулировочного кольца и станины;
• броня приводного вала и рёбер станины.

Даже незначительные повреждения этих деталей требуют срочной замены, так как их полный износ и разрушение могут заклинить дробилку своими обломками.

Классификация конусных дробилок

Конусные дробилки классифицируются по степени дробления материала:
— крупного дробления, принимающие куски породы до 1200 мм размером с максимальной производительностью 2 600 куб.м в час;
— среднего дробления, принимающие куски до 300 мм. Их максимальная производительность – 610 куб.м в час;
— мелкого дробления, принимающие куски до 110 мм с максимальной производительностью 220 куб.м в час.

Основные производители конусных дробилок

№п/п, н аименование производителя, адрес

1. ОАО «УралМашЗавод» ( Россия)

2. ЗАО «ЛИМИН» (Китай)

3. ОАО «Дробмаш» (Россия)

4. Kleemann GmbH (Германия)

5. ООО «ШИБАН» (Китай)

6. ООО ТД «РМЗ» ( Россия)

Цены на конусные дробилки

Цена на конусные дробилки среднего дробления отечественного производителя колеблется от 2 900 тыс. руб. до 4 200 тыс.руб. Аналогичная дробилка производства Китай будет стоить до 6 млн. руб. А цены на конусные дробилки немецкого бренда Kleemann доходят до 15 млн. рублей.

другие виды дробилок по конструктивному исполнению:

Раздел справочника: Основные виды дробилок | Комментарии отключены

Дробилки конусные среднего и мелкого дробления 1750 и 2200

Дробилки конусные среднего и мелкого дробления 1750 и 2200 1. ВВЕДЕНИЕ

Настоящая инструкция содержит лишь наиболее характерные рекомендации по монтажу и эксплуатации дробилок среднего и мелкого дробления. В остальном следует руководствоваться общими для промышленного оборудования приемами и средствами монтажа и эксплуатации.
Кроме настоящей инструкции, при монтаже и эксплуатации дробилок следует пользоваться комплектом чертежей, поставляемых заводом в необходимом объеме с каждой машиной.

ВНИМАНИЕ! Дробилка является весьма нагруженной машиной, эффективность работы которой зависит непосредственно от соблюдения правил эксплуатации, изложенных в настоящей инструкции, а также от правильного выбора дробилки.
Под правильным выбором дробилки понимается соответствие указанных в паспорте технологических параметров машины (производительности, размеров приемной и разгрузочной щелей, мощности привода) условиям эксплуатации.

ЗАВОД ГАРАНТИРУЕТ УСПЕШНУЮ РАБОТУ ДРОБИЛОК ТОЛЬКО ПРИ ПРАВИЛЬНОМ ИХ ВЫБОРЕ В СООТВЕТСТВИИ С УСЛОВИЯМИ ЭКСПЛУАТАЦИИ.

2. НАЗНАЧЕНИЕ И ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ДРОБИЛОК

Дробилки КСД и КМД 1750 и 2200 предназначены для дробления нерудных ископаемых и аналогичных им материалов (кроме пластических).

Для дробления материалов с прочностными характеристиками (крепость, дробимость), превышающими показатели наиболее труднодробимых руд, например, для дробления феррохрома, использование дробилок КСД и КМД не допускается. Как правило, предельно допустимое напряжение на сжатие дробимого материала не должно превышать 300 MPa (3000 кг/мм 2 ).

Комкающиеся породы перед дроблением должны быть промыты, а мелкие фракции в питании необходимо отсеять для повышения производительности дробилки, уменьшения износа броней и потребляемой мощности.

Дробящие пространства дробилок спроектированы таким образом, что позволяют использовать дробилки в многостадийных технологических процессах. Вместе с тем, каждый тип дробилки может иметь самостоятельное значение в зависимости от требований, предъявляемых к конечному продукту дробления.

На рис.1 предоставлены типовые характеристики крупности дробленого продукта дробилок при работе в открытом цикле, которыми можно руководствоваться при проверки соответствия возможностей дробилки потребностям Вашего предприятия.

Типовые характеристики составлены на основе анализов продуктов при дроблении руд средней крепкости.

В практике дробления могут встречаться материалы и руды, дающие и лучшие, и худшие относительные результаты. Однако, предусмотренная конструкцией дробилок возможность регулировки разгрузочной щели, позволяет получить, как правило, близкий к характеристике продукт.

Для дробилок типа КМД 1750х80 и КМД 2200х100, обычно завершающих процесс дробления, на рис.2 приведены граничные типовые характеристики продукта легкодробимых (кривая 1) и труднодробимых (кривая 2) материалов.

В качестве примеров возьмем произвольные точки “А” на кривой 1 и “В” на кривой 2, см. рис. 2.



Проекция точки A на ось абсцисс показывает, что продукт, находящийся в части кривой 1 слева от точки A, состоит из кусков меньших размеров разгрузочной щели, а продукт в правой от точки A части кривой 1 содержит куски, превышающие разгрузочную щель.

Проекция точки A на ось I показывает, что фракция превышающих разгрузочную щель кусков (правая от точки А часть кривой I) составляет – 52%.

Аналогично, проекции точки B показывает, что фракция кусков, превышающих удвоенную разгрузочную щель, содержится в объема 31%.

Предположим, что требуется получить продукт состава 90% класса минус 12 мм, и перерабатываете руды относятся к легко дробимым.

По кривой 1 видно, что дробилка дает при переработке легкодробимой руды порядка 90% продукта с кусками, меньшими удвоенного размера калибровочной щели. Следовательно, для получения продукта с 90% фракции кусков минус 12 мм необходимо работать на разгрузочной щели 12 мм. 2 = 6 мм.

Если перерабатываемая руда относится к весьма труднодробимым, то, работая на щели 6 мм, подучим в соответствии с кривой 2 меньшего двух щелей, порядка 69%.

В этом случае для получения 90% класса минус 12 мм ввести замкнутый с контрольным грохотом цикл работы дробилки и классифицировать продукт по классу минус 12 мм.

Приведенный пример показывает только способ пользования типовыми характеристиками, и его не следует рассматривать как кон­кретные рекомендации по использованию дробилки в открытом или замкнутом с грохотом цикле.

Техническая характеристика дробилок приведена в таблице 1.

Конструкция дробилки на примере типоразмера КМД 2200 х 100 показана на рис.3.


3. ФУНДАМЕНТ

Дробилка должна устанавливаться на железобетонный фундамент, способный воспринять неуравновешенную инерционную силу движущихся частей дробилки, величина, положение и частота вращения которой указана на монтажном чертеже машины. Следует избегать установки дробилки на высокие стальные конструкции с недостаточной боковой жесткостью.

Разгрузочное пространство фундамента должно обеспечивать свободное прохождение дробленого продукта к транспортным средствам и не иметь выступов и площадок, способствующих опасному накоплению продукта на конструкциях фундамента, способному распространиться под дробящий конус и вызвать разрушение работоспособности дробилки. Кроме того, конструкция фундамента должна обеспечивать возможность изоляции помещения дробильного цеха от пыли, образующейся при дроблении движении потока дробленого материала на транспортные средства.

Верхнюю часть разгрузочной воронки фундамента необходимо зафутеровать во избежание абразивного износа. Следует помнить, что заводской монтажный чертеж дробилки не является строительным чертежом фундамента и обязателен лишь в части расположения фундаментных болтов, входящих в заводскую поставку, и в части высотных отметок под дробилку и приводной электродвигатель.

Расположение смазочной станции, гидроагрегата, обеспечивающего работу механизма регулирования щели и площадок для обслуживания может быть выбрано исходя из местных условий, однако, в любом случае необходимо иметь достаточно места над дробилкой для установки и снятия дробящего конуса и сбоку от дробилки для монтажа и демонтажа приводного вала.

4. МОНТАЖ ДРОБИЛКИ 4.1. Общие указания по хранению и монтажу

Дробилка поступает к заказчику разобранной на узлы, законсервированные и упакованные общей или местной упаковкой на заводе.
Консервация узлов и деталей дробилки гарантирует сохранность изделия в течение 12 месяцев со дня его отгрузки с завода при условном хранении упакованных узлов и деталей в складских помещениях и под навесом.

Монтаж дробилки должен проводиться квалифицированными специалистами, ознакомленными с настоящей инструкцией.
Знание инструкции персоналом, монтирующим дробилку должно быть проверенно комиссией, назначенной руководителем механослужбы предприятия, эксплуатирующего дробилку. Документ, подтверждающий проверку знаний персонала, монтирующего дробилку, должен храниться в деле машины.

С поставщиком можно заключить договор на техническое руководство монтажом дробилки квалифицированными шеф-инженером.

При условии соблюдения настоящей инструкции, а также правил приемки, хранения и переконсервации узлов и деталей дробилки на складе, завод в течение гарантийного срока, безвозмездно заменяет или ремонтирует вышедшие из строя детали, кроме броней, а также поставленных с дробилкой в качестве запасных частей втулок эксцентрика, и шестерни приводного вала.

Перед монтажом дробилки необходимо тщательно осмотреть все узлы, снять с них консервационное покрытие, убедиться, что все сопрягающиеся поверхности и резьбы не получили повреждений в пути, а если такие повреждения имеются, устранить их, проверить прочность крепления неподвижных соединений.

Подвижные соединения, такие как подшипники приводного вала, сферический подпятник, диски подпятника эксцентрика следует обязательно разобрать, особо тщательно очистить от консервационного покрытий, осмотреть трущиеся поверхности и устранить повреждения, получаемые при реконсервации и транспортировке.

При сборке узлов перед монтажом необходимо подвижные поверхности смазать жидким маслом, а неподвижные сопрягающиеся поверхности – консистентной смазкой. Все отверстия должны быть тщательно очищены и продуты сжатым воздухом. Во время сборки тщательно следить, чтобы на трущиеся и посадочные поверхности не попала пыль или грязь, не применять грязные обтирочные материалы и материалы, оставляющие ворсинки, нитки, клочья на рабочих поверхностях.

Для смазки пользоваться только чистыми маслами и консистентными смазками. Опасные по загрязнению места перекрывать щитами или брезентами даже при непродолжительных остановках монтажных работ.

Каждая дробилка проходит на заводе контрольную сборку и испытания на холостом ходу. Поэтому, как правило, при квалифицированном монтаже никаких дополнительных подгонок деталей не требуется.

Необходимо лишь проследить, чтобы все регулировочные прокладки, на которых дробилка проходила обкатку, были установлены при монтаже. Регулировочные прокладки предусмотрены под нижним диском подпятника эксцентрика и между патрубком станины и фланцем корпуса приводного вала.

Особое внимание следует уделить регулировочным прокладкам под эксцентрик, на которых не допускается загибы, помятости и другие дефекты поверхности, появившиеся при транспортировке. Установка прокладок с дефектами поверхности вызовет перекос эксцентрикового узла и неправильную его работу.

4.2. Монтаж станины в сборе с опорным кольцом и пружинами

На монтаж станина поступает в сборе с опорным кольцом и амортизационными пружинами. Эта сборочная единица монтируется на фундамент. Станина может устанавливаться непосредственно на фундамент, либо на специальные фундаментные плиты.

При установке станины непосредственно на фундамент она с помощью клиньев высотой около 50 мм (не менее) выверяется в горизонтальной плоскости. Проверку правильности установки станины производить линейкой с уровнем, базируясь на обработанную поверхность под опорную чашу. После выверки станина затягивается анкерными болтами и вновь контролируется точность ее выверки, которая при необходимости корректируется. Допускается отклонение о горизонтали до 0.3 мм на 1 пог. метр. Окончательно выверенная станина подливается цементным раствором. Марка цемента не ниже 250, толщина подливного слоя, обеспечиваемая клиньями с подкладками, - около 50 мм.

Перед подливкой поверхность фундамента, должна быть чистой и слегка увлажненной.

Для приготовления раствора используйте часть глиноземистого цемента марок 300, 400, 500, 600 и три части мытого песка. Концентрация воды должна быть несколько большей, чем для раствора жесткой консистенции (цемент. вода = 3:1) для удобства заливки. В то же время следует избегать излишнего количества воды. Предлагаем быструю проверку: наполните ведро приготовленным раствором и опрокинуть его на ровную горизонтальную поверхность, а затем снять. Осадка более 50 мм означает, что в растворе больше воды, чем это требуется для максимальной прочности.

Колодцы фундаментных болтов достаточно залить на глубину 200 мм, чтобы предотвратить самовыпадение болтов при демонтаже станины.


Для этого на глубине 200 мм в колодце необходимо создать пробку из промасленной пакли, как показано на рис. 5, либо сделать подсыпку песком.

Для качественного заполнения зазора необходимо использовать вибратор. В течение суток опалубка не снимается, а подливка должна поддерживаться во влажном состоянии. За это время подливка набирает прочность 85 … 90%, а полное затвердевание наступает порядка через 25 дней.

После затвердевания подливного слоя клинья и подкладки необходимо извлечь и полости подлить раствором. При установке дробилки на фундаментных плитах, эти плиты предварительно выверяются на клиньях отдельно от станины.

В комплект входят две плиты. Важно, чтобы обработанные поверхности обеих плит находились в одной плоскости с отклонением не более 0.3 мм на длине обработанной верхней части плиты и между плитами.

После выверки плиты подтянуть фундаментными болтами, установить на них станину, закрепить шпильками и выверить ее по уровню, а также проверить плотность прилегания подошвы станины к привадочным поверхностям плит, где допускаются местные зазоры до 0.3 мм.

Далее установить анкерные болты, произвести их затяжку, а также затяжку фундаментных болтов крепления плит. Вновь проверить горизонтальность выверки по уровню и после этого выполнять подливку как это было описано выше.

При затяжке фундаментных болтов необходимо выдержать значения моментов затяжки согласно табл.3.


ВНИМАНИЕ! Установка дробилки по уровню обеспечивает нормальную работу.

При обнаружении дефектов работы дробилки, являющихся след­ствием неправильного монтажа станины (односторонний износ втулки вала-эксцентрика, боковой износ дисков подпятников эксцентрика, ненормальная работа гидрозатвора и т.д.) поставщиком претен­зии к работе дробилки не принимаются.

По окончании монтажа станины на фундаменте промыть резьбу опорного кольца от загрязненной смазки, проверить действие пру­жинных масленок опорного кольца шприцем, убедиться в целостности рукава уплотнения в пазу опорного кольца и проверить затяжку пружин по высоте (см.размер Н на рис.4), которая долина быть 680 мм - для дробилок мелкого дробления и 688 -для дробилок среднего дробления.

Густую смазку на упорную резьбу корпуса опорного кольца необходимо наносить непосредственно перед вворачиванием в нее регулирующего кольца.

4.3. Монтаж приводного вала

После разборки, расконсервации, тщательного контроля и ремонта (в случае возникновения такой необходимости) повреждений, полученных при перегрузках и в пути, собрать приводной вал, сма­зать жидким маслом все подвижные поверхности.

При контрольной разборка демонтировать бронзовые втулки, по­саженные на скользящей посадке, обычно нет необходимости. Но, если такой демонтаж был произведен, при обратной оборке надо при­менять меры, чтобы не перепутать переднюю и заднюю втулки. Задняя втулка, кроме индивидуальной маркировки, отличается неполным по длине пазом для распределения смазки (установлена со стороны элек­тродвигателя).

После сборки приводного вала замерить его осевой ход, кото­рый должен быть в пределах, указанных на узловом сборочном чертеже.

По окончании этих операций приводной вал готов к монтажу. Монтировать вал нужно с установленным, но не затянутым, конусным диском на переднем фланце (для дробилок 2200). На фланце станины при заводской сборке выбита толщина набора прокладок в миллиметрах, соответствующая правильному осевому положению приводного вала. Эта цифра на маркировке взята в рамку, поэтому ее легко заметить.

При монтаже приводного вала между средним фланцем его корпу­са и фланцем патрубка станины следует оставить зазор, примерно равный толщине прокладок. Окончательно фиксировать приводной вал не следует, так как могут потребоваться его подвижки при настрой­ке зубчатого зацепления.

Регулировочные прокладки, устанавливаемые между средним фланцем корпуса приводного вала и патрубком станины, выполнены разрезными и могут устанавливаться после монтажа приводного вала.

Устанавливая приводной вал в дробилку, необходимо, чтобы штифт, запрессованный в патрубке станины, вошел в отверстие на фланце корпуса привода. Это обеспечивает правильную ориентацию смазоч­ных канавок бронзовых подшипниковых втулок.

4.4. Монтаж вала-эксцентрика

Перед монтажом вала-эксцентрика окончательно промыть масляную ванну, цилиндрическую втулку, посадочные поверхности станины, так как после установки нижней крышки станины и дисков подпятника никакие промывки не допускаются из-за возможности отекания грязи на подпятник, для устранения которой потребуется разборка под­пятника.

Крышку станины с прокладками и тремя нижними дисками следует установить до монтажа вала эксцентрика с помощью резьбовой штан­ги, поставляемой с дробилкой, рис.6

Сначала в крышку укладываются тщательно проверенные и вырож­денные прокладки в том объеме, какой был при заводской сборке (толщина набора в мм нанесена маркировкой на фланце крышки), затем укладывают диск нижний выточкой вверх (на нем выбито слово "верх"), при этом штифты, запрессованные в крышке, должны попасть в отверстия нижнего диска.

Плоские поверхности стального и бронзового промежуточных дисков обработаны с одинаковой чистотой и точностью, поэтому эти диски могут ориентироваться произвольно.

Сначала укладывается стальной диск, а затем бронзовый. Верх­ний диск подпятника монтируется совместно с эксцентриком.

Перед подъемом крышки убедиться, что на ее фланец уложена картонная прокладка. Поднятую крышку с дисками соединить болтами с патрубком станины, монтажную штангу вывернуть и сразу перекрыть центральный патрубок станины пыленепроницаемым щитом.

Эксцентрик тщательно промывается на отдельной площадке перед его монтажом и собирается с чисто промытым верхним диском под­пятника. Транспортировать эксцентрик нужно залитые захваты на зубчатом колесе. Необходимо проследить, чтобы палец верхнего дис­ка попал в паз эксцентрика.

После этого верхний диск и эксцентрик, скрепленные специаль­ным приспособлением, поставляемым с дробилкой, см.рис.7, транспортируется к дробилке и устанавливается на его место. При посадке эксцентрика следить, чтобы зуб колеса не попал на зуб шестерни, а без задиров вошел во впадину между зубьями шестерни.

Сразу же после установки эксцентрика его верхний торец нужно прикрыть крышкой (фанера, кусок транспортерной ленты и т.д.) размеры которой должны быть достаточны для перекрытия отверстия конусной втулки и в то же время позволяли контролировать зацепление зубчатой передачи. Рекомендуем крышку изготовить из чистой транспортерной ленты толщиной порядка 8 мм и извлечь ее лишь после посадки опорной чаши. При этом будет полная гарантия от попадания грязи на подпятник эксцентрика.

После установки эксцентрика необходимо отрегулировать зубча­тое зацепление подвижками приводного вала. Между фланцем корпуса приводного вала и фланцем патрубка станины установить прокладки в объеме, который имел место при заводской обкатке, и притянуть приводной вал двумя болтами. Проверить правильность зацепления. При правильном зацеплении торцы зубьев совмещены, а радиальный зазор находится в пределах 6 … 8 мм у большого модуля, рис 8, для дробилок 2200 и 4,8 … 6 мм - для дробилок 1750.

Убедившись в правильности зацепления, затянуть остальные болты, связывающие корпус приводного вала со станиной, и затянуть распорный диск на переднем фланце корпуса привода, см.рис. 8 (последнее относится к дробилкам размера 2200).

4.5. Монтаж опорной чаши

Опорная чаша до монтажа должна быть тщательно промыта, все каналы для слива масла, подвода и отвода жидкости из уплотнения должны быть тщательно прочищены, повреждения, полученные в пути и при перегрузках, устранены. Посадочные поверхности чаши и сто­пины смазываются консистентной смазкой непосредственно перед ус­тановкой чаши в дробилку.

Транспортировать опорную чашу следует за 4 литых захвата на корпусе чаши,см.рис.9.


Опорная чана садится в станину плотно, по напряженной по­садке, поэтому очень важно завести ее в посадочное отверстие без перекосов. Для обеспечения правильного захода чаши в посадочное отверстие на станине нужно выставить ее горизонтально с помощью уровня и линейки с базой на верхнюю кромку сферического подпят­ника либо по равномерному зазору между торцами опорной чаши и станины.

Посадка чаши осуществляется ударами кувалды через медную или подобную выколотку по наружной кольцевой полости гидрозатво­ра, либо с помощью несложного приспособления, изготовленного заказ­чиком на месте, например, по рис.10.


Для облегчения распрессовки опорной чаши на дробилках 2200 предусмотрены закладные толкатели, на которые воздействуют уста­новленные на кронштейны гидродомкраты, см. рис.10.

Запрещается с целью облегчения запрессовки производить до­полнительную обработку посадочных поверхностей, поскольку ослаб­ленная посадка приведет к преждевременному выходу из строя кор­пусных деталей дробилки.

При посадке чаши следить, чтобы шпонка станины совпала с лыской на корпусе чаши.
Плотность посадки чаши по горизонтальному стыку проверить на щуп, где допускаются местные зазоры до 0.1 мм.
По окончании монтажа чаши в дробилку сферический подпятник перекрыть пыленепроницаемым щитом.

Далее необходимо проверить работу гидравлического пылевого уплотнения. Подача жидкости в полость уплотнения может произво­диться:

  • непосредственно от системы промышленного водопровода;
  • от системы промышленного водопровода через уравнительный бак, если напор в промышленном водопроводе значительно изменяется.

Уравнительный бак может быть выполнен, как показано на рис.11.


- от специальной насосной установки - в случае, если система гидроуплотнения выполнена по замкнутому циклу, рис.12.

Слив жидкости может производиться:

  • в канализацию;
  • в отдельный резервуар - в случае выполнения циркуляционной системы, рис.12.

В качестве рабочей жидкости могут быть применены:

  • вода;
  • отработанное машинное масло - в случае необходимости рабо­ты дробилки при минусовых температурах.
Расход жидкости через гидроуплотнение должен соответствовать табл.4,см. рис.12.

В зависимости от местных условий заказчиком выбирается и изготовляется собственными средствами наиболее подходящая система подвода и слива жидкости из гидроуплотнения.

При подаче жидкости в необходимом количестве она должна равномерно по окружности переливаться через кольцевой разделяющий гребень гидрозатвора корпуса опорной чаши и свободно уходить в сливную магистраль.

4.6. Монтаж дробящего конуса

Перед монтажом дробящий конус необходимо тщательно промыть и осмотреть конусную поверхность вала, сферическую поверхность корпуса конуса и каналы для подвода сказки, выполненные в валу и корпусе конуса.

Необходимо убедиться в надежности посадки брони дробящего конуса и в случае необходимости произвести подтяжку с помощью имеющегося на конусе крепления.

Перед установкой дробящего конуса необходимо проверить поло­жение броней ребер станины, которые должны быть вплотную придви­нуты к обечайке станины, а также наличие броней приводного вала.

При опускании дробящего конуса в дробилку необходимо руко­водствоваться указаниями рис.13 во избежание повреждений конусной втулки эксцентрика и сферического воротника гидрозатвора.

Указания по способу строповки дробящего конуса даны в сбороч­ном узловом чертеже.


4.7. Монтаж электрооборудования

Поставщиком предусмотрена в серийном исполнении поставка электрооборудования цепей управления дробилкой, смазочной станцией и гидроагрегатом механизма поворота, а также электродвигателя привода дробилки.

Указания по монтажу и взаимодействию схем управления приведе­ны в технических требованиях чертежей принципиальных схем управле­ния, в паспортах и инструкциях на электрооборудование.

Расположение постов местного управления гидроагрегатом и маслостанцией, шкафа контроля температуры и панелей управления должно обеспечить удобное управление всеми агрегатами дробилки и возможность наблюдения за показаниями приборов.

Электрооборудование должно быть смонтировано к моменту окон­чания сборки маслосистемы и установки электродвигателя привода дробилки.

4.8. Монтаж приводной муфты и электродвигателя

Перед установкой эластичных элементов муфты производится центровка электродвигателя привода дробилки, при этом неспособность полумуфт должна быть не более 0.2 мм, а перекос - не более 0.5 на 1 пог. метр.

Далее необходимо обкатать электродвигатель на холостом ходу в соответствии с инструкцией завода-изготовителя, при этом направление вращения ротора должно соответствовать требованиям сборочного чертежа дробилки. Затем собираются эластичные элементы муфты.

Муфта считается правильно смонтированной, если между упруги­ми дисками отсутствуют зазоры от промеждучных шайб, собственно диски не имеют искривления по периметру, а ротор электродвигателя находится в среднем положении его осевого хода (для двигателей на подшипниках скольжения).

После сборки положение гаек на пальцах полумуфт зафиксиро­вать разводными шплинтами, просверлив отверстии по месту.

4.9. Монтаж разводки смазки и маслостанции

Работы по монтажу системы смазка должны проводиться одновре­менно со сборкой механической части, чтобы после установки элек­тродвигателя можно было обкатать дробилку на холостом ходу.

Указания по монтажу системы смазки даны в соответствующих инструкциях, поступающих с документацией дробилки, в случае по­ставки дробилки комплектно со смазочной станцией.

4.10. Испытание дробилки на холостом ходу

Перед пуском дробилки необходимо тщательно проверить, не за­быт ли какой-либо посторонний предмет в дробилке (инструмент, об­тирочный материал и т.п.), убедиться, что все заглушки из смазоч­ных каналов удалены. Провернуть дробилку вручную не менее чем на один оборот эксцентрика.

Пуск дробилки осуществить в порядке, предусмотренном инст­рукцией по эксплуатации смазочной станции.

Следует обратить внимание на правильность направления враще­ния приводного вала во избежание самопроизвольного отворачивания резьбового крепления брони дробящего конуса (для дробилок 2200). Направленно вращения указано стрелкой, нанесенной краской на патрубке станины.

Работа подшипниковых узлов проверяется по температуре смазочного масла на сливе и внешним наблюдением за дробящим конусом.

Если дробящий конус только покачивается, или вращается во­круг собственной оси со скоростью не превышающей 15 об/мин, то это указывает на удовлетворительную работу сферического подпят­ника и внутреннего подшипника - эксцентрика.

Если дробящий конус начинает увлекаться эксцентриком во вращение со скоростью большей 15 об/мин, то причиной этого могут быть:

1. Недостаточность момента трения на сферическом подшипнике дробящего конуса, например, вследствие опирания дробящего конуса на центральную часть подпятника вместо положенного опирания на периферийную часть.

2. Повышенный увлекающий момент во внутреннем коническом подпятнике эксцентрика, могущий возникнуть в следствие:

  • отсутствия смазки в зазоре подшипника скольжения "вал дробящего конуса – конусная втулка эксцентрика". <Необходимо проверить маслоподводящую магистраль);
  • перекоса сферического подпятника. (Необходимо проверить правильность монтажа опорной чаши и сферического подпятника);
  • перекоса вала-эксцентрика. (Необходимо проверить правиль­ность сборки дисков подпятника эксцентрика и состояние регулиро­вочных прокладок под дисками подпятника);
  • отклонения в величине зазора подшипника "вал - конусная втулка эксцентрика".

В случае увлечения дробящего конуса во вращение с повышен­ным числом оборотов дробилку необходимо немедленно остановить и выяснить причины вращения конуса.
После выяснения и устранения причин вращения конуса необхо­димо расшабрить конусную втулку в месте прижога, зачистить вал дробящего конуса, дробилку собрать и пустить вновь.
Причинами ненормальной работы цилиндрической втулки эксцентрика могут являться те же факторы, которые указаны для конусной втулки